Un grupo de emprendedores colombianos desarrolló una burbuja como la que usan los astronautas para proteger de la pandemia del coronavirus.
Según sus creadores, estas burbujas son cómodas, seguras y construidas con elementos de la más alta tecnología.
Mediante un sistema eléctrico, esta burbuja de seguridad hace circular el aire y su finalidad es proteger a las personas de contagios del coronavirus.
Los que están a la cabeza del proyecto son el ingeniero aeronáutico Andrés Felipe Giraldo, el diseñador industrial Ricardo Andrés Conde y el especialista en materiales aeronáuticos José Fabián Carmona.
La idea de diseñar un casco surgió hace tres meses como respuesta a las necesidades de cuidado y protección ante la COVID-19.
«Los empezamos a diseñar hace un poco más de tres meses (…) hicimos 84 pruebas diferentes de configuración, hicimos más de 25 pruebas de materiales diferentes», detalla Giraldo, gerente de Quality Life Concept.
ASI SON LAS BURBUJAS
Los emprendedores destacan que los cascos además de ser seguros, son cómodos y confiables por estar fabricados con materiales de alta tecnología.
Por eso hoy tienen un valor comercial de 400.000 pesos (unos 109 dólares).
La burbuja, dicen sus diseñadores, pesa 650 gramos y está compuesta por una estructura plástica; una parte eléctrica, en la que está el sistema de motor; filtros de alta calidad, como el N95, y una batería, que está en la parte trasera.
El aparato funciona con la «presión positiva, es decir que la presión dentro de la burbuja es mayor a la atmosférica, generando que el aire tienda a salir y no a entrar», explica el ingeniero Giraldo.
Unido al poco peso, la otra ventaja de la burbuja es que es transparente, lo que permite tener un mayor campo de visión. Tampoco se empaña y se ajusta al cuello con un velcro, lo que «la hace más cómoda».
Con la burbuja se crea una barrera física que impide que quienes la usen se toquen la cara como ocurre con las mascarillas.
FINANCIACION PARA CRECER
Los emprendedores trabajan en Bogotá produciendo un bajo número de burbujas. Es por ello que buscan financiación para desarrollar moldes con los cuales pueden llegar a fabricar unas 2.000 piezas al día.
«Actualmente estamos con una producción muy baja porque no tenemos moldes para procesos masivos de manufactura. El enfoque de la siguiente fase consiste en obtener la financiación (…) tanto con las primeras ventas como con inversionistas. Esperamos poder hacer moldes y sacar líneas masivas que nos puedan llevar a producir 2.000 caretas al día», apostilla Conde.